机械制造企业综合应急预案

机械制造企业 综合应急预案

3 .1 总则

3 .1.1 编制目的

为了全面贯彻落实 “ 安全第一、预防为主、综合治理 ” 的方针，规范危险化学品事故应急管理和应急响应程序，有效预防和控制危险化学品突发事故，提高防范事故风险能力和应急救援工作效率，建立统一领导、职责明确、规范有序、科学高效的应急救援体系，最大限度减少或降低事故造成的人员伤亡和财产损失，保障全体职工和周边公众的生命安全，维护社会稳定，促进我公司的安全、稳定和可持续运行，特制定本预案。

3 .1.2 编制依据

3.1.2.1 法律 、法规

《中华人民共和国安全生产法》（ 2014 年，主席令第 13 号）

《中华人民共和国特种设备安全法 》（ 2014 年，主席令第 4 号）

《中华人民共和国劳动法》（ 1994 年，主席令第 28 号）

《中华人民共和国消防法》（ 2008 年，主席令第 6 号）

《中华人民共和国环境保护法》 （ 2014 年， 主席令第 9 号 ）

《中华人民共和国职业病防治法》（ 2011 年，主席令第 52 号）

《 中华人民共和国突发事件应对法 》 （ 主席令 [ 2007 ] 第 069 号 ）

《生产安全事故报告和调查处理条例》 （ 国务院令第 493 号 ）

《国家安全生产事故灾难应急预案》 （ 2006 年 1 月 22 日起施行 ）

《关于加强安全生产事故应急预案监督管理工作的通知》 （ 安委办字［ 2005 ］ 48 号 ）

《生产安全事故应急预案管理办法》（ 安监总局令第 88 号 ）

《危险化学品目录》（ 2015 版）

《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发 [2010]23

号）；

《生产安全事故信息报送和处置办法》（国家安监总局令第 21 号）；

《企业生产安全应急管理九条规定》（国家生产安全监督管理总局令 [2014] 第 74 号）；

《生产安全事故应急处置评估暂行办法》（安监总厅应急〔 2014 〕 95 号）；

3.1.2.2 地方性法规、规章

《 xx 省安全生产条例》 （ xx 省第十届人民代表大会常务委员会第二十四次会议于 200 7 年 1 月 1 日 实施）

《 xx 省生产经营单位安全生产责任规定》 （ xx 省人民政府令 ( 第 216 第 216 号 )

《 xx 省人民政府安全生产委员会 关于进一步落实企业全员岗位安全生产责任制的指导意见 》（ 川安委〔 2016 〕 8 号 ）

《 xx 省消防条例》（ xx 省人大常委会公告第 78 号 ） 。

3.1.2.3 标准 规范

《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》（ GB / T2963-2013 ）

《建筑灭火器配置设计规范》（ GB50140-2005 ）；

《危险化学品重大危险源辨识》（ GB18218-2009 ）；

《建筑设计防火规范》（ GB 50016-2014 ）；

《桥、门式起重机事故应急救援预案指南》（ YZ0501-2009 ）；

《企业职工伤亡事故分类》（ GB6441-1986 ）

《 生产过程危险和有害因素分类与代码》（ GB/T13861-2009 ）；

《生产安全事故应急演练指南》（ AQ/T9007-2011 ） ；

《危险化学品重大危险源辨识》（ GB18218-2009 ）。

3 .1.3 适用范围

本预案适用的区域范围为： xxxxx 生产 作业 过程中突然发生的 生产 安全 事故 。

3 .1.4 应急预案体系

本预案是针对我公司突发的安全生产事故而制定的综合应急预案，由公司主要负责人牵头制定，报 请大邑县安监局 备案。

公司各部门按照分类管理、分级负责原则分别针对本部门实际情况制专项应急预案，并与本预案相衔接。

3 .1.5 应急工作原则

1 、以人为本，减少危害。切实履行职能部门的管理、监督、协调、服务职能，把保障员工及公众的生命和健康作为首要任务，调用所需资源，采取必要措施，最大程度地减少重大事件及其造成的人员伤亡和危害。

2 、居安思危 ， 预防为主。高度重视安全生产，对重大安全隐患进行评估、治理，努力减少未遂事件的发生，长抓不懈，防患未然。增强忧患意识，坚持常态与非常态相结合，做好应对重大事件的各项准备工作。

3 、统一领导，分级负责。在应急指挥中心的统一领导下，建立健全应急体制，落实应急职责，实行应急分级管理制度，充分发挥各级应急机构的作用。

4 、依法规范，加强管理。依据国家法律法规和公司的管理制度，在应急工作中，本着对国家、社会、员工和公众高度负责的态度，加强应急管理，使应急工作规范化、制度化、法制化。

3 .2 生产经营单位的危险性分析

3 .2.1 生产经营单位概况

3.2.1.1 单位概况

xxxxx

3.2.1.2 周边情况

该公司位 x 。具体位置见下图。

3.2.1.2 公司内部平面布置情况

x x

3.2.1.3 工艺流程

x xxxxxx 。

3.2.2. 2 生产过程中危险有害因素识别和分析

（ 1 ）起重伤害

①重物坠落，吊钩、钢丝绳破坏，或其他吊具、吊装容器损坏；物件捆

绑不牢、挂钩不当；电磁吸盘突然失电；起升机构的零件故障（特别是制动器失灵）等都会引发重物坠落。

②挤伤，起重作业过程中，若操作失误，违章指挥等，有可能使作业人

员被挤压在两个物体之间，造成挤伤、压伤、击伤等人身伤亡。

③坠落，作业人员或维修人员高空作业时，若劳动防护用品佩戴不到位、

缺乏安全意识，，由于脚下滑动、障碍物绊倒或起重机突然启动造成晃动，是作业人员高空坠落而受伤。

（ 2 ）机械伤害

生产过程有大量运转着的机械设备，如端面铣、磨床、铣齿机等，由于

设计不合理、防护装置不完善、不可靠或操作、维修人员不严格执行规程和安全措施，均可能造成对人体的机械伤害。造成机械伤害事故的原因主要包括：

①机械设备的转动部件，其暴露在外的转动部分，没有护栏、护罩等保

护措施或保护措施损坏等容易造成机械伤害；如出现故障不停机就处理，检修时无人监护，不挂禁动牌，启动前不全面检查也极易造成机械伤害；当转 动部分缺少护栏护罩时，操作、保养时职工触及可能发生撞击，衣物或长发被缠绕而造成机械伤害。

②设备在非最佳状态下运转，机械设备在设计、结构和制造工艺上存在缺陷，机械设备的组成部件、附件和安全防护装置的功能失效和人为的损坏等，均可能导致机械伤害事故的发生。

③安全操作规程不健全或管理不善，对操作人员缺乏基本训练；操作人

员不按操作规程操作，工装穿戴不符合要求，或没有穿戴合适的防护服和佩带必要的防护用具，均可能引发机械伤害事故。

④工作场地环境不好也是造成伤害事故的原因之一，如工作场地照明不良、温度或噪声过高、地面或脚踏板较滑、设备布局不合理、零件及半成品堆放不合理等。

（ 3 ）火灾爆炸

①喷漆（包括调漆工序）使用的油漆及稀释剂（香蕉水）为易燃易爆物料，该场所为火灾爆炸危险环境，若现场存在明火、静电火花、电气火花等点火能源，可能引发火灾及爆炸事故。

②喷漆室等火灾爆炸危险环境设置的电气设备不防爆，若产生电火花，遇爆炸性混合气体，会引发爆炸事故。

③若未对未使用完的油漆及其稀释剂等物料进行妥善保存，乱存乱放或与其他可燃物料混放，可能发生火灾事故。

④在使用过程中，若氧气、乙炔等气瓶未采取可靠的固定措施，或未配置防震垫圈，可能因倾倒而损坏气瓶及安全附件，引起泄漏事故。气瓶及阀门和安全附件由于密封垫损坏、变质等缺陷，造成易燃易爆气体（如乙炔等）泄漏，达到爆炸极限时，遇激发能源可能发生火灾爆炸事故。

⑤若气瓶未经过相应资质的单位检测合格而投入使用，可能因设备缺陷 或钢瓶受热，压力升高引起超压爆炸等事故。

⑥在搬运气瓶时，发生碰撞或跌落，或气温太高，曝晒，使瓶内气体膨胀造成压力过高，可能造成气瓶爆炸。

⑦若作业场所通风不良，乙炔发生泄漏，与空气形成爆炸性混合气体，遇点火源会发生火灾爆炸事故。

⑧作业场所氧气与乙炔混存混放，或与周边明火距离不足，极易发生火灾爆炸事故。

⑨焊接与切割作业场所有乱堆的易燃杂品（如木块、木屑、含油棉纱等），会因高温焊渣引起燃烧。

⑩车床、铣床等设备均使用润滑油，液压拉丝机工作介质为液压油，润滑油及液压油均为可燃物料，若运行过程中输油系统发生泄漏，遇火源可能引发火灾事故。

⑪ 污染润滑油、液压油的手套、废棉纱等可燃物随意堆放，遇点火源可能发生火灾事故。

⑫ 生产中供电设备、仪表、联锁、信号使用的电气设备种类繁多，分布于各生产岗位，当使用非防爆的电器设备时，因接触不良或绝缘老化产生电弧、电火花或电气设备表面温度过高；在现场操作不防爆的按钮，都会产生火花而导致易燃气体爆炸。

⑬ 供配电设备制造、安装缺陷，电线、电缆如采购质量把关不严，或在运行中长期不检查、更换，会因绝缘层老化，短路放电，在有可燃气体聚积的场合，如电气设备静电接地，防漏电接地措施不合理，均会引起火灾、爆炸事故。

⑭ 总装车间和仓库有大量植物纤维、竹材、聚氨酯硬泡、塑料等易燃物品，在高温、遇火源的情况下会发生火灾，且蔓延速度。

（ 4 ）中毒窒息

喷漆房使用的油漆及溶剂有一定的毒性（如香蕉水等有毒有机溶剂），在调漆、喷涂等过程中若通风不良或作业人员未穿戴防护用品，可能引发人员中毒事故。

生产车车间使用的气瓶其中有氧气和惰性，一旦发生大量泄漏会造成氧中毒或窒息。

焊接、切割时产生的各种有害烟尘未及时抽离，被人吸入，会给人造成急性或慢性中毒危害。

（ 5 ）高处坠落

厂房内有高处平台用于存放原料、设备和工具，如果没有设计安装护栏或围栏损坏、护栏高度不符合安全要求，没有防滑措施或设备与操作面的间隙过大，未采取防护措施，作业人员作业时，均存在发生高处坠落的危险。

（ 6 ）触电

触电是电流的能量对人体的伤害，分为电击和电伤。电击是电流通过人

体内部，破坏人的心脏、神经系统、肺部的正常工作，可导致人死亡。通过人体的致命电流为 50mA 。电伤是电流的热效应、化学效应和机械效应对人体外部造成的局部伤害，包括：电弧烧伤、烫伤、电烙印、皮肤金属化等。

现场的锯床、线切机等设备发生触电的部位为接线端子、缠结接头、压接接头、焊接接头、电缆头、灯座、插销、插座、控制开关、接触器、熔断器等分支线、接户线处。主要原因是这些连接部位机械牢固性较差、接触电阻较大、绝缘强度较低。

生产现场的焊机、气体切割等移动式设备和携带式设备触电的主要原因

是这些设备是在人的紧握之下运行，不但接触电阻小，而且一旦触电就难以摆脱电源。另外这些设备经常移动，工作条件差，设备和电源线路都容易发生故障或损坏。

（ 7 ）车辆伤害

厂内机动车辆的配备必须性能良好、无缺陷，载质量、容量及类型应与

用途相适应。车辆的动力类型应与区域的性质相适应。如果配置不匹配可能导致人员伤亡、设备设施损坏或物料泄漏等事故。其主要危险、有害因素如下：

①厂内运送物料的车辆在行驶时超速驾驶、突然刹车、碰撞障碍物等情

况下可能造成车辆翻倒；或是在不适合的路面及支撑条件下运行、装卸等，都有可能发生翻车；

②驾驶不当或出现异常情况，与建筑物、管道、堆积物及其他车辆之间发生碰撞；

③车况不好、设备不适的情况下，会造成载荷从车上滑落；

④标识不清、安全通道宽度不足、架空管线高度不够、人货未分流均会造成厂内车辆伤害事故。

（ 8 ）淹溺

污水处理站有各类污水处理池，若员工不慎掉入池中会造成溺水，若未及时发现会造成溺水身亡。

3.2.2. 3 危险有害因素汇总

经营储存过程中，存在的主要危险、有害因素小结如下表：

主要危险、有害因素辨识小结

主要危险因素	存在的位置	造成的危险后果
火灾 爆炸	焊接车间、喷涂车间、 自咏喷涂车间	人员伤害、财产损失、环境破坏
机械伤害	总装车间、座椅车间	人员伤害、财产损失
中毒窒息	焊接车间、喷涂车间、 自咏喷涂车间	人员伤害、环境破坏
触电	配电房、焊接车间、喷涂车间、总装车间、 自咏喷涂车间	人员伤害、财产损失
高处坠落	总装车间	人员伤害、财产损失
起重伤害	总装车间	人员伤害、财产损失
车辆伤害	检测车间 、 成品库 、 座椅车间	人员伤害、财产损失
物体打击	总装车间	人员伤害、财产损失
淹溺	污水处理站	人员伤害、财产损失

3.2.2. 4 事故风险评估

主要危险因素	危害发生可能性L	危害后果严重性S	风险等级R
R	风险等级
火灾 爆炸	1	5	5	可接受风 险
机械伤害	1	5	5	可接受风 险
中毒窒息	1	5	5	可接受风 险
触电	1	5	5	可接受风 险
高处坠落	1	5	5	可接受风 险
起重伤害	1	5	5	可接受风 险
车辆伤害	1	4	4	可接受风 险
物体打击	1	4	4	可接受风 险
淹溺	1	5	4	可接受风 险

3 .3 组织机构

3 .3.1 应急组织体系

为避免各类事故的发生或发生事故后将危害、损失降到最低，成立了应急救援指挥中心，设总指挥一名，副总指挥两名，下设现场管理组、抢险救援组、后勤供应组三个小组。（如下：应急救援组织 机构图）

3 .3.2 指挥机构及职责

应急指挥中心为本公司生产安全事故应急领导机构，负责统一指挥与协调全公司安全事故应急处置工作。

3.2.1 组成

总指挥：

应急工作组：

（ 1 ）现场管理组；

（ 2 ）抢险救援组；

（ 3 ）后勤供应组；

3.2.2 职责

应急指挥中心

（ 1 ）领导、组织、协调公司安全生产事故应急管理和事故应急救援工作，负责安全事故应急救援重大事项的决策。

（ 2 ）负责组织公司生产安全事故应急预案的修订、审核、发布、演练和总结。

（ 3 ）根据事故情况，启动相应的应急预案，组织成立现场 应急指挥中心 并确定现场应急指挥部负责人，发布结束相应应急状态的指令。

（ 4 ）协调与外部应急力量、相关政府部门的关系，通报发布重大事故应急救援的进展情况。

（ 5 ）必要时应急指挥中心可以向有关部门提出增援请求。

（ 6 ）做好善后工作，配合政府部门应急工作及事故调查处理工作。

总指挥

（ 1 ）分析生产安全事故的状态确定相应报警级别，根据生产安全事故类型、级别、潜在后果、现有资源确定生产安全事故的应急处置响应级别；

（ 2 ）指挥、协调应急行动；

（ 3 ）与公司外部应急人员、部门、组织和机构进行联络；

（ 4 ）直接监督应急操作人员的行动；

（ 5 ）最大限度地保证现场人员和外援人员及相关人员的安全；

（ 6 ）协调后勤方面以支援应急反应组织；

（ 7 ）应急反应行动类型、级别的启动；

（ 8 ）应急评估、确定提高或降低应急警报级别；

（ 9 ）通报外部机构，决定请求外部援助；

（ 10 ）决定应急撤离，决定事故现场外影响区域的安全性。

副总指挥

（ 1 ）协助总指挥组织和指挥应急救援工作；

（ 2 ）事故现场应急救援的直接指挥和协调；

（ 3 ）事故现场评估；

（ 4 ）及时向场外人员通报应急信息；

（ 5 ）对应急行动提出建议；

（ 6 ）负责企业人员和公众的应急反应行动的顺利执行；

（ 7 ）控制现场出现的紧急情况；

（ 8 ）现场应急行动与场外人员操作指挥的协调。当现场出现危及抢险人员人身安全的险情时，立即下撤退令；

（ 9 ）负责事故后的现场清除工作。

（ 10 ）总指挥在不现场或下达指挥命令存在不便时，受权担当临时总指挥，行使总指挥职责。

现场管理组

（ 1 ）完善危险源的风险评估资料信息，为应急反应的评估提供科学的、合理的、准确的依据；

（ 2 ）分析生产安全事故相关情况及已采取的先期处置情况，参加制定抢险方案，为应急处置提供及时的应急支援措施；

（ 3 ）保护事故现场；

（ 4 ）对现场的有关实物资料进行取样封存；

抢险救援组

（ 1 ）抢救现场伤员；

（ 2 ）抢救现场物资；

（ 3 ）组建现场消防队；

（ 4 ）保证现场救援通道的畅通；

（ 5 ）事故抢险结束后，负责对事故现场进行清理。

（ 6 ）参加制定抢险方案，为应急处置提供及时的应急支援措施，科学合理地制定应急物资器材、人力计划。

后勤供应组

（ 1 ）负责维护应救援器材，定期进行检查，更换不合格的器材；

（ 2 ）与保险部门一起做好伤亡人员及财产损失的理赔工作；

（ 3 ）慰问有关伤员及家属。

（ 4 ）做好受伤人员医疗救护的跟踪工作，协调处理医疗救护单位的相关矛盾；

（ 5 ）做好伤亡人员及家属的稳定工作，确保安全事故发生后伤亡人员及家属思想能够稳定，事故处理后不发生大乱；

3 .4 预防与预警

3 .4.1 危险源监控

该项目危险源监测、监控的方法有定期、不定期的监测方法，定期对设施设备进行监测，对关键部位、安全装置和安全附件每年一次效验、我公司将关键装置和重点部位实行领导承包责任制，定期进行监控和考核。

3.4.2 危险源管理中应急处置措施

1 、生产部定期对特种设备及其安全附件进行定期检测检验；经常性对防爆电气的完整性和接地等进行检查和测试；

2 、 建立危险源管理制度，落实监控措施。

3 、 建立危险源台账、档案。

4 、每年对重大危险源进行评估，对设备、设施、基建、操作人员及安全附件科学评估，合格后方可使用或操作；

5 、 全厂每年一次防雷防静电检测。

6 、每年公司组织大修，尤其是对关键装置重点部位的设备设施进行维护保养，确保符合安全要求；

7 、加强对危险化学品的管理，使用和存储场所采取各项措施防止泄露、火灾。

8 、加强从业人员的安全教育和培训，定期开展安全班组活动，提高职工的操作技能，特种作业人员做到持证上岗。

3 .4. 3 预警行动

3 .4. 4 .1 预警的条件

企业人员、操作人员或警卫掌握安全事故征兆或发生安全事故情况。

3 .4. 4 .2 预警的方式、方法

口头预警、电话预警 等方式 发布信息预警。

3 .4. 4 .3 预警信息的发布程序

现场值班人员 → 部门负责人 → 总指挥 → 上级 → 周围居民和企业

发布内容包括：

1 、 事故发生的时间、地点以及事故现场情况；

2 、 事故的简要经过；

3 、 事故已经造成的后果；

4 、 已采取的措施；

5 、 应采取的措施；

6 、 其他应当报告的情况。

3 .4. 4 信息报告与处置

1 、 24h 应急值守电话

公司内事故报警方式采用内部电话和外部电话（包括手机、 固